Sistem pembantu atas yang dibangunkan secara bebas oleh kumpulan bertanggungjawab terhadap penimbangan bahan, kawalan proses pengadunan, dan analisis data pemeriksaan. Sistem pembantu bawah pula merangkumi mesin penyemprit (extruder), kilang terbuka (open mill), serta peralatan penyejukan kepingan getah sebagai komponen utama. Melalui sistem penyusunan getah, projek seperti penambahbaikan talian penggelek penghantar meja getah, katil penggelek keluar getah, peranti penyambung automatik, serta pencetakan semburan kepingan getah dilaksanakan bagi mengurangkan atau mengecualikan penglibatan tenaga kerja manual untuk mencapai operasi tanpa pemandu. Selain itu, terdapat projek logistik pintar AGV di bengkel yang menggunakan AGV untuk melakukan pengendalian bahan mentah secara pintar. Di tapak operasi, WMS bertindak sebagai subjek pelaksanaan utama yang menghubungkan rantaian data sistem MES dan AGVS, diselaraskan dengan pengurusan kalis ralat RFID bagi merealisasikan pengurusan maklumat masa nyata untuk keseluruhan sistem logistik pintar.

Proses pengeluaran produk separuh siap merangkumi: proses kalendar dawai keluli, proses penyemprotan (extrusion), proses pemotongan, dan lain-lain. Proses kalendar dawai keluli digunakan untuk menghasilkan fabrik kord bagi tayar separa keluli dan tayar keluli penuh; proses penyemprotan digunakan untuk menghasilkan dinding sisi dan bunga tayar; proses pemotongan pula bertujuan untuk memotong kepingan getah yang lebar kepada kepingan kecil mengikut keperluan teknikal, yang kemudiannya dilekatkan pada dinding sisi, teras getah bead, lapisan tali sawat, dan kord karkas tayar.

Ini merupakan proses utama di mana pelbagai komponen produk separuh siap yang dihasilkan daripada proses sebelumnya dicantumkan menjadi tayar mentah (green tire) menggunakan mesin pembentuk mengikut keperluan dan aliran proses. Sistem pengangkutan logistik automatik tayar mentah di bengkel pembentukan boleh menyimpan 10.000 unit tayar mentah. Melalui mod maklumat pintar, mod penyimpanan rata ditukarkan kepada mod penyimpanan tiga dimensi dengan imbasan, pengecaman, serta pengisihan keluar masuk gudang secara pintar. Ini menjimatkan ruang, mengurangkan tenaga kerja, dan meningkatkan kecekapan operasi.

Tayar mentah yang telah dihasilkan dalam proses sebelumnya dimasukkan ke dalam mesin pemvulkan. Melalui ruang acuan serta siri perubahan masa, suhu, dan tekanan, ia ditukarkan menjadi tayar siap. Proses ini secara santai digelar sebagai "mengukus pau", dengan masa purata proses adalah sekitar 10-15 minit. Pada masa ini, melalui penambahbaikan automasi program peralatan, kawalan pintar maklumat proses, dan pengurusan pintar seperti penguncian penggera automatik untuk sebarang keabnormalan, pengoperasian sistem pemuatan automatik mesin pemvulkan telah berjaya direalisasikan.

Ini merangkumi pengesahan kualiti unit pertama sebelum pengeluaran besar-besaran, serta pemeriksaan dan penggredan kualiti tayar selepas pengeluaran besar-besaran, bagi memastikan kualiti setiap tayar sebelum sampai ke tangan pelanggan. Pemeriksaan produk siap terbahagi kepada dua bahagian iaitu pemeriksaan rupa luaran dan pemeriksaan mesin. Pemeriksaan rupa luaran dijalankan oleh kakitangan yang mempunyai pengalaman pemeriksaan yang luas melebihi 5 tahun. Tayar yang lulus pemeriksaan rupa luaran akan dihantar ke 15 kumpulan mesin pengesan yang sepadan melalui talian pengangkutan pengisihan automatik, merangkumi: imbangan dinamik, keseragaman, mesin sinar-X, pengesan gelembung, dan lain-lain.

Semua tayar yang lulus pemeriksaan akan dihantar melalui koridor udara ke gudang penyimpanan pintar tiga dimensi yang terletak 800 meter dari kawasan kilang untuk melalui proses pengisihan dan penyimpanan pintar. Sepanjang proses ini, tayar tidak menyentuh lantai, yang secara drastik mengurangkan kesan tidak terkawal akibat pengisihan manual dan pengangkutan kenderaan.